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Jun 30, 2023

Lehren aus der Nähe

Nach Untersuchung der Umstände eines Beinaheunglücks mit hohem Potenzial

Das US Bureau of Safety and Environmental Enforcement (BSEE) hat die Umstände im Zusammenhang mit einem potenziell tödlichen Beinaheunfall bei Kraneinsätzen auf dem Äußeren Kontinentalschelf (OCS) untersucht und Empfehlungen für Öl- und Gasbetreiber und Auftragnehmer ausgearbeitet helfen, solche Vorfälle künftig zu verhindern.

In einer Sicherheitswarnung erklärte BSEE, dass ein 700 Pfund schwerer Krankopfschmerzball während der Durchführung von Kranarbeiten während einer Stilllegungs-/Bohrlochaufgabe-Aktion 24 Fuß in die Tiefe stürzte und weniger als 60 cm von einem der Rigger entfernt auf das Deck stürzte. Der nicht genannte Betreiber meldete BSEE am 20. September 2022 diesen potenziell tödlichen Beinaheunfall.

Zum Zeitpunkt des Vorfalls war der Kran gerade dabei, eine 400 Pfund schwere Bohrlochkappe von einer Bohrlochzugangsplatte zu einer benachbarten Platte zu bewegen, als ein Keilsockel an der Hilfsleitung am Flansch eines C-Kanals am Rand der Plattform hängen blieb Rig-Deck. Für den Hub musste das Hilfsseil des Krans nur wenige Zentimeter von der Kante der Plattformkonstruktion entfernt geführt werden.

Da der Keilsockel über der Kopfschmerzkugel am C-Kanal-Flansch hängen blieb, der über die gesamte Länge der Deckkante verlief, hielt dieser Haken vorübergehend das gesamte Gewicht der Last und der Takelage, was zu einer falschen Anzeige an der Hilfswinde führte. Während sich die Wägezelle, die dem Bediener ein Gewichtssignal sendete, unterhalb des verklemmten Keilsockels befand, bemerkte der Kranführer nicht, dass die Hilfswinde das Gewicht der Last nicht mehr hielt.

Nach Angaben der US-Aufsichtsbehörde wurde der Blindhub mithilfe von Funkkommunikation von einem auf dem Rohrdeck stehenden Rigger gesteuert, so dass der Rigger eine klare Sicht auf die Last, die Leine, den Sockelkran und den Kranführer hatte und seinen Standort ungefähr bestimmen konnte 30 Fuß von der Ladelinie entfernt.

Der Rigger bemerkte jedoch nicht, dass sich die Leine am C-Kanal verfangen hatte, und gab weiterhin Anweisungen, die Bohrlochkappe weiter abzusenken. Da die Wägezelle unterhalb des Hakens positioniert war, änderte sich das Lastsignal nicht, obwohl das Gewicht der Last nun vom C-Kanal und nicht von der Hilfswinde getragen wurde.

Die BSEE erklärt, dass die Wägezelle eine bestimmte Art mechanischer Kraft – typischerweise Spannung, Drehmoment, Kompression oder Druck – in ein Ausgangssignal umwandelt, das dann über ein Lastkabel an die Anzeige der Waage übertragen wird, wo das genaue Gewicht angezeigt werden kann vom Kranführer gemessen und abgelesen.

Da der Rigger außerdem keine Bewegung bemerkte, wiederholte er die Aufforderung, die Last abzusenken. Andererseits konnte der Kranführer die Windentrommel hinter der Krankabine nicht sehen, sodass er nicht sah, dass sich die Last nicht bewegte, und antwortete, dass er die Last immer noch absenke.

Während der Kranführer weiterhin das Hilfsseil an der Windentrommel abwickelte, rutschte der Keilsockel vom Flansch des C-Kanals ab, löste den Haken und der 700 Pfund schwere Kopfball fiel 24 Fuß in die Tiefe und prallte weniger als 60 cm entfernt auf das Deck Einer der Rigger führt die Ladung. Nach dem Vorfall inspizierte ein Dritter den Kran, ersetzte einen kleinen 3-Zoll-Stift für die Hakenverriegelung und der Kran wurde wieder in Betrieb genommen.

Die von der US-Aufsichtsbehörde identifizierten Faktoren, die zu diesem Vorfall beitrugen, zeigen, dass der Monteur und Kranführer hätte bemerken müssen, dass die Hilfswinde das Gewicht der Last nicht mehr erkannte, da die technischen Steuerungen – die Gewichtsanzeige – eine ungenaue Darstellung des Krans lieferten Das Gewicht des Bedieners lastet auf der Winde, da der Keilsockel am Flansch des C-Kanals über der Wägezelle hängen bleibt.

Darüber hinaus weist die BSEE darauf hin, dass der Kranführer und der Monteur nicht erkannten, dass etwas nicht stimmte, nachdem er wiederholt aufgefordert wurde, die Last abzusenken, und die Antwort erhielt, dass das Seil abgesenkt werde und keine Bewegung in der Lastposition erkennbar sei.

Darüber hinaus überprüfte der Rigger den Verlauf der Hilfsleine nicht auf mögliche Hindernisse, während das Arbeitsteam die potenziellen Gefahren bei der Arbeit in der Nähe des C-Kanals am Rand der Plattformplattform hätte erkennen müssen. Die Aufsichtsbehörde gibt an, dass das Arbeitsteam die potenziellen Hürden hätte erkennen müssen. Obwohl keine formelle Risikobewertung durchgeführt wurde, wurde eine Überprüfung der Aufgabe durchgeführt.

Vor diesem Hintergrund empfiehlt BSEE Betreibern und Auftragnehmern, sicherzustellen, dass ein sekundäres Gerät – Gewichtsanzeige, Kamera – zugänglich ist, um Durchhang an der Ladeleitung zu erkennen, alle potenziellen Kontaktpunkte mit dem Drahtseil zu identifizieren und diese in Anweisungen auf der Baustelle, Risikobewertungen usw. einzubeziehen. und Toolbox-Talks.

Bei Arbeiten in der Nähe von Geräten und Anlagenstrukturen rät die US-Regulierungsbehörde Betreibern und Auftragnehmern, potenzielle Kontakt- und Störstellen zu identifizieren und entsprechende Abhilfemaßnahmen zu ergreifen, einschließlich der Platzierung zusätzlicher Spotter an potenziellen Kontakt- oder Störstellen.

Darüber hinaus empfiehlt die Aufsichtsbehörde, zu besprechen, welche Schlüsselkontrollen vorhanden sind, um sich selbst und seine Teammitglieder aus der potenziellen Schusslinie zu entfernen, also dem Bereich innerhalb eines Arbeitsbereichs, in dem die Gefahr schwerer Verletzungen durch Maschinen oder Geräte besteht.

BSEE betont außerdem, dass Betreiber und Auftragnehmer sicherstellen sollten, dass alle Betriebs- und Vertragsmitarbeiter, die an Hebearbeiten beteiligt sind, an einer Arbeitsbesprechung/Toolbox-Besprechung und -Dokumentation teilnehmen und daran teilnehmen.

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