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Jun 15, 2023

Die Vorteile der Biegesimulation für Abkantpressen und die Unterstützung der nachgelagerten Prozesse einer Werkstatt

ZhakYaroslavPhoto/iStock/Getty Images Plus Die Tentakel des Biegens erreichen alle

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Die Tentakel des Biegens erreichen alle Bereiche einer Präzisionsblechbearbeitung. Metall dehnt sich, wenn es geformt wird, und wenn Sie diese Dehnung nicht richtig berücksichtigen, ist die Rohlingsgröße im Vorfeld falsch und Sie haben möglicherweise eine schlechte Passform für das Schweißen und den Zusammenbau im Nachhinein.

Wenn das Biegen ein Chaos ist, ist das auch bei fast allem anderen der Fall – daher ist eine gute Planung, Prozessdokumentation und jede Strategie wichtig, die dazu beitragen kann, das Biegen von Blechen vorhersehbarer zu machen. Zu diesem Zweck ist die Biegesimulation in den Vordergrund gerückt. In den letzten Jahren haben Hersteller solche Simulationen eingesetzt, um die Vorproduktion effektiv zu digitalisieren und Probleme früher zu erkennen, sogar bei der Angebotserstellung, bevor sie sich zu etwas Größerem entwickeln und Chaos in der Werkstatt verursachen.

Das Biegen kann in vielerlei Hinsicht zu einem Chaos werden, insbesondere wenn die Ingenieure nicht die Werkzeuge und Toleranzen berücksichtigen, die für jede Biegung erforderlich sind. Ändern Sie den Luftbiegeradius, und Sie müssen die Matrizenöffnung und anschließend alle erforderlichen Biegeberechnungen ändern, um die richtige Rohlingsgröße zu erreichen.

„Viele Hersteller erhalten möglicherweise ein Abwicklungsmuster von einem Kunden“, sagte Doug Wood, Vertriebsleiter für Blechlösungen in Nordamerika für die Radan-Software von Hexagon in Forest Lake, Minnesota. „Sie denken möglicherweise, dass sie keine 3D-Modelle abwickeln müssen.“ . Und ja, vielleicht bekommen Sie das flache Muster vom Kunden, aber wie oft müssen Sie es ändern? Wer auch immer diese Komponente entworfen hat, kennt er die Abkantpressen und Werkzeuge, die Sie haben?“

Vieles davon geht auf die Grundlagen des Blechbiegens zurück. Beim Luftbiegen verändert eine andere Gesenkbreite den resultierenden Radius und die Biegezugabe (Bogenlänge des Radius entlang der verschobenen neutralen Achse, wobei die Position der Achse durch den k-Faktor definiert wird), was wiederum die Endabmessung des geformten Teils verändert; Dadurch ändern sich wiederum der Biegeabzug und die erforderliche Rohlingsgröße, um die gewünschte Formteilabmessung zu erreichen. Leider ist das Biegen von Blechen nicht einfach. Wenn der Radius falsch ist, wird fast alles andere durcheinander gebracht, so dass der Bediener Schwierigkeiten hat, ihn vor der Maschine zum Laufen zu bringen.

„In der Welt der Programmierung geht das Biegen vor dem Schneiden“, sagte Anupam Chakraborty, kaufmännischer Leiter für die USA bei Lantek, einem Softwareunternehmen mit Sitz in Spanien. „Der Grund ist ganz einfach: Sie erstellen das flache Muster auf der Grundlage der von Ihnen verwendeten Abkantwerkzeuge.“

Bei der noch immer üblichen Programmierung der Abkantpresse auf der Maschine liegt die gesamte Verantwortung für die Werkzeugeinrichtung und die Entwicklung der Biegesequenz beim Leiter oder Bediener der Abkantpresse. „Das führt oft zu viel Versuch und Irrtum und viel Ausschuss“, sagte Chakraborty und fügte hinzu, dass weder der Bediener noch die Bremsleitung schuld seien. Die Herausforderung ergibt sich aus der Art und Weise, wie Werkstätten traditionell Biegeaufträge abwickeln, indem sie das Pferd von hinten aufzäumen und einen Auftrag in die Werkstatt schieben, bevor alle Variablen berücksichtigt wurden.

Selbst wenn die Programmierung auf der Maschine reibungslos verläuft, bedeutet dies immer noch unproduktive Zeit. Wenn Abkantpressenstößel sich nicht bewegen und keine guten Teile produzieren, verdienen sie kein Geld. Ein herausfordernder Job kann andere Jobs in Verzug bringen. Fehlkommunikation zwischen Bedienern und zwischen Schichten führt zu mehr Unsicherheit. Und eine übermäßige Variabilität insgesamt bei der Formgebung kann andere Vorgänge in der gesamten Werkstatt beeinträchtigen.

Wenn Bediener ein Teil erhalten, das nicht auf verfügbare Werkzeuge und eine Biegemethode (normalerweise Luftbiegen) ausgelegt ist, kann es sein, dass der Bediener die Arbeit einfach erledigt. Sie ändern eine Biegefolge, um den Maßfehler auf einen anderen, weniger kritischen Teil eines Teils zu übertragen. Sie ändern eine Einrichtung, um eine Werkzeugkollision zu vermeiden, oder implementieren eine einzigartige Messstrategie, um sicherzustellen, dass das Werkstück während des gesamten Biegeprogramms stabil und genau gehalten werden kann. Wie gut die Bediener all dies dokumentieren, ist unterschiedlich, und trotzdem handelt es sich nur um ein Pflaster, das ein größeres Problem abdeckt: Bei der Konstruktion der Teile wurden die verfügbaren Werkzeuge nicht berücksichtigt.

Je früher ein Betrieb überprüfen kann, ob ein Teil gebogen werden kann und ob die Konstruktion die in der Werkstatt verwendeten Werkzeuge und Biegemethoden berücksichtigt (sei es Luftbiegen oder Bodenbiegen), desto besser. Könnte eine Baugruppe auch als einzelne Komponente geformt werden, ohne dass alle Schweiß-, Befestigungs- und Montagekosten anfallen? Wie Quellen erklärten, helfen automatisierte Angebotserstellung und Biegesimulation Werkstätten dabei, diese Fragen früher zu beantworten und im Idealfall dabei zu helfen, einen Hersteller von der Konkurrenz abzuheben. Das frühzeitige und häufige Stellen dieser Fragen kann aus einem Teilelieferanten einen Fertigungspartner machen.

Durch die Offline-Simulation einer Biegung werden Herstellbarkeitsprobleme frühzeitig erkannt und die tatsächlich vor Ort verfügbaren Werkzeuge einbezogen, wie z. B. die Matrizenbreiten und Stempelgeometrien, einschließlich Freistellungen für Biegeabstände. Lantek Systems Inc.

Ineffizienzen beim Biegen sind auf die metaphorischen Silos zwischen Vertrieb, Angebotserstellung, Technik, Werkstatt und (nicht zuletzt) ​​den Kunden selbst zurückzuführen. Das Angebotspersonal und die CAD/CAM-Jockeys in der Fertigungswerkstatt erhalten für bestimmte Aufträge möglicherweise eine SolidWorks-, Inventor-, STEP- oder eine andere datenreiche Datei. Für andere Aufträge reicht möglicherweise nur ein PDF aus.

„Durch den Informationsaustausch sollte der Fab Shop in der Lage sein, seine Kosten zu senken“, sagte Wood. „Letztendlich müssen Sie die Abwicklung basierend auf Ihren Werkzeugen ändern. Obwohl Sie also möglicherweise eine Abwicklung von SolidWorks erhalten, ist es möglicherweise besser, eine Zwischenaustauschdatei wie eine STEP-Datei oder, noch besser, anzufordern SolidWorks-Modelldatei (oder eine andere 3D-CAD-Modelldatei). Auf diese Weise können Sie die Abkantpresse und die Werkzeuge Ihrer Werkstatt einsetzen und tatsächlich die Metadaten im SolidWorks-Modell selbst aktualisieren lassen.“

Daraus ergeben sich grundlegende DFM-Probleme (Design for Manufacturability), wie Merkmale in der Nähe oder auf einer Biegelinie oder ein sehr schmaler, schwer zu formender Flansch. Verfügt das Design außerdem über die erforderlichen Aussparungen (Schweißkerben) zwischen zwei senkrechten Biegungen?

„Wenn Sie keine [richtige] Kerbe haben, verformt sich das Metall beim Biegen stark. Das ist nur eines von vielen Designproblemen, die Sie von Anfang an aus dem Weg räumen müssen. Das könnte sein Dazu gehört, den Kunden anzurufen und nach zusätzlichen Erleichterungen zu fragen. Es geht darum, diese Gespräche so früh wie möglich im Voraus zu führen.“

Das war Scott Sawyer, Mitbegründer und Chief Technology Officer von Paperless Parts mit Sitz in Boston, einer cloudbasierten Angebots- und Betriebsplattform. Bei der Plattform handelt es sich nicht um einen maschinenspezifischen Biegesimulator, aber Angebotsingenieure können verschiedene „Schwellenwerte“ für DFM-Prüfungen anpassen. Er fügte hinzu, dass es bei der Festlegung dieser Schwellenwerte darum gehe, das richtige Gleichgewicht zu finden. Wenn Sie zu viele Leitplanken anbringen, kann es passieren, dass dem Unternehmen gewinnbringende Arbeit entgeht.

Bevor DFM in erneast beginnen kann, müssen Angebotsingenieure die Genauigkeit der 3D-CAD-Datei selbst bestimmen. Ein Ingenieur könnte in SolidWorks ein Blechpaket verwenden, das ein Teil zu einer Abwicklung abwickelt. Es ist möglicherweise nicht perfekt (es berücksichtigt beispielsweise nicht die verfügbaren Matrizenbreiten eines Shops), aber es ist ein guter Ausgangspunkt.

Probleme treten jedoch auf, wenn die Werkstatt mit CAD-Dateien ohne die richtigen Informationen arbeiten muss (d. h. die Eigenheiten von Blechen werden nicht berücksichtigt). Es könnte auch mehrfach konvertiert worden sein, „und jetzt hat es etwas an Wiedergabetreue verloren“, sagte Sawyer. „Außerdem haben einige CAD-Pakete Probleme beim Entfalten von Teilen, die ursprünglich nicht in diesen CAD-Paketen erstellt wurden. Nachdem wir jahrelang Teile entfaltet haben, haben wir immer mehr seltsame Fälle bearbeitet.“ Kanten und Flächen verbinden sich möglicherweise nicht wie vorgesehen, oder eine gerade Kante ist tatsächlich ein Spline (eine Ansammlung winziger Segmente), was die Verarbeitung der Designdatei insgesamt durcheinander bringt.

„Grundsätzlich sieht die Designdatei gut aus, aber wir finden alle möglichen seltsamen Dinge unter der Decke“, sagte Sawyer und fügte hinzu, dass die Fähigkeit der Software, Bleche abzuwickeln, immer besser wird.

Sawyer fügte hinzu, dass eine gute Entfaltung zu einer besseren Verschachtelung führt, was besonders wichtig für Produktionsaufträge ist. Sicherlich wird ein Kleinauflagenauftrag wahrscheinlich weder gewonnen noch verloren, wenn die Rohlingsgröße nicht perfekt vorhergesagt wird. Aber wenn das Volumen steigt, „macht das Material einen großen Teil der Auftragskosten aus. Vielleicht gibt es eine Reihe von Komponenten mit der gleichen Dicke, und Sie können alle diese Komponenten ineinander verschachteln.“ Eine falsche Zuschnittgröße kann die Materialausbeute bei der Verschachtelung beeinträchtigen. Es mag ein kleiner Unterschied sein, aber bei wettbewerbsfähigen Angeboten könnte es den Unterschied zwischen Sieg und Niederlage ausmachen.

Abhängig vom Design kann es auch bei der Verfügbarkeit des vollständigen Modells immer noch an einer Standardisierung mangeln. Die Beschriftungen können variieren, einschließlich der Art und Weise, wie Winkel und Maßtoleranzen angegeben werden. Ein Radius kann angegeben werden, aber interessiert sich der Kunde wirklich für den Radius, oder ist eine andere angegebene Abmessung von entscheidender Bedeutung?

Zahlen geben die Biegefolge für dieses komplizierte, funktionsreiche Blechteil an. Radan, Hexagon-Produktionssoftware

In kleinen Geschäften im ganzen Land betritt ein Schätzer oder Vertriebsingenieur mit Ausdrucken in der Hand das Büro oder die Werkstatt einer anderen Person. Können wir das formen? Wird das Loch in der Nähe der Biegelinie ein Problem darstellen?

Die gute Nachricht ist, dass zumindest frühzeitig Fragen gestellt werden, bevor ein Angebot abgegeben wird. Die schlechte Nachricht ist, dass der Aufwand Zeit braucht, insbesondere wenn eine Angebotsabteilung einen Rückstand abarbeiten muss. Allzu oft verlieren Fab-Shops Aufträge, nicht weil sie zu hohe Angebote machen, sondern weil sie zu spät Angebote machen.

Daher ist es wichtig, Angebote für Software und Biegesimulation zu erstellen, insbesondere wenn digitale Designdateien verfügbar sind. Einige Angebotssoftware kann so angepasst werden, dass bestimmte Warnsignale eingefügt werden – ein Loch oder ein anderes Merkmal in der Nähe einer Biegelinie, ein Flansch, der für die optimale Matrizenbreite zu schmal ist, möglicherweise ein Problem mit der Werkzeugüberschneidung bei einem Rücklaufflansch.

Einige Werkstätten gehen noch einen Schritt weiter und durchlaufen das Werkstück tatsächlich zunächst einer Biegesimulation. „Sie können die Biegeprogrammierung relativ schnell offline durchführen“, sagte Dakota Baird, Produktinhaberin von SigmaNest und SigmaBend mit Sitz in Cincinnati, Ohio. „Mit einigen Tools können Sie diese Simulationen durchführen, ohne alle Elemente der Software beherrschen zu müssen. Sie laden Teile hinein, die Software überprüft und sagt, ob es möglich ist oder nicht mehr Erfahrung [in der Biegeprogrammierung] wäre erforderlich, um sich zu engagieren.“

Solche Simulationen ermöglichen eine schnelle Überprüfung, ob der Auftrag tatsächlich mit den verfügbaren Werkzeugen geformt werden kann. Wenn nicht, könnte die Biegestrategie geändert werden (etwas, das ein erfahrener Bremsprogrammierer wissen würde)? Oder reichen neue Werkzeuge aus einem Lieferantenkatalog aus, etwa ein Schwanenhals mit einer tieferen Aussparung für den Abstand zum Rückflansch oder vielleicht eine Flügelmatrize, um Verformungen beim Biegen in der Nähe eines Lochs oder beim Formen eines schmalen Flansches zu mildern? Um die Beantwortung dieser Frage zu erleichtern, integrieren Biegesimulationspakete Kataloge der wichtigsten Werkzeuganbieter.

Je mehr DFM-Arbeit in dieser Phase durchgeführt werden kann, desto besser. Dazu gehört wiederum das Entwerfen von Teilen rund um die Werkzeuge, die die Werkstatt verwendet. „Wenn das Teil um einen bestimmten Radius herum konstruiert ist, muss Ihr Werkzeugsatz so ausgewählt werden, dass dieser Radius erreicht wird“, sagte Chakraborty. „Biegesimulationen berechnen anhand dieser Werkzeuge, dass ein bestimmter Radius erreicht wird. Ob das akzeptabel ist oder nicht, wird nicht in der Werkstatt, sondern während der Biegesimulation entschieden.“

Wie tief ein Angebotsingenieur in DFM eintaucht, hängt von den Geschäftspraktiken und der Angebotsstrategie eines Shops ab. Die Fragen scheinen endlos. Fällt der Auftrag in die Kernkompetenzen der Werkstatt – das heißt, verfügt die Werkstatt über redundante Kapazitäten für die Umformung (gemeinsame Werkzeuge und Biegungen, die eine herkömmliche Bettlänge erfordern)? Wenn das Teil groß ist, kann ein einzelner Bediener es wiederholt bearbeiten, oder benötigt dieser Bediener Hilfe (was sich wiederum auf die Arbeitskosten eines Auftrags auswirkt)? Ein kämpfender Bediener führt zu Sicherheits- und Ergonomieproblemen auf dem Boden sowie zu Qualitätsproblemen: Wiederholbare Biegungen sind schwer zu erreichen, wenn die Schwerkraft ein großes, nicht unterstütztes Werkstück belastet.

Oder handelt es sich bei der Arbeit um eine lange Biegung, die eine Mindestbettlänge erfordert, oder um eine bestimmte Abkantpresse: zum Beispiel einen C-Rahmen mit seitlichem Spiel anstelle einer O-Rahmen-Bremse? Erfordern Teilemerkmale spezielle Werkzeuge? Gibt es Bedenken hinsichtlich der Tonnage, insbesondere bei dickeren Werkstücken, die möglicherweise eine schmale Matrizenöffnung erfordern? Müssen kurze Flanschlängen befürchtet werden? Gibt es kosmetische Probleme oder Beschädigungen, sei es durch die Stempelspitze oder die Matrizenschultern, und sind Urethanwerkzeuge oder Klebeband erforderlich? Die Werkstatt verfügt möglicherweise über Werkzeuge und die richtigen Maschinen, aber wie oft sind diese verfügbar?

Viele bieten gerne ein möglichst vollständiges Angebot an und bedenken alle Konsequenzen – aber andererseits gewinnt oft das schnellste Angebot den Zuschlag. Je mehr Daten in den Angebotsprozess einfließen und je besser die Angebots- und Simulationssoftware wird, desto genauer und umfassender können selbst die schnellsten Angebote sein.

Sobald der Auftrag gewonnen ist, beginnt die eigentliche Auftragsabwicklung und Terminplanung, einschließlich der Biegesimulation. Dabei berücksichtigt die Biegesimulation das Material, den Maschinenstil (auf- oder abwärtswirkend, O-Rahmen, C-Rahmen, Bettlänge, Tonnagekapazität) und die Werkzeuge (Stempel, Matrizenbreite, Verwendung von Werkzeugverlängerungen, um die erforderlichen offenen Höhen zu erreichen). , optimale Biegefolge, Eindringtiefe und daraus resultierende Formtonnage, um sicherzustellen, dass sie sicher unter der Tonnagekapazität der Maschine liegt.

Die Software simuliert eine Biegesequenz unter Einbeziehung der Funktionen des mehrachsigen Hinteranschlags. SigmaNest

„All diese und weitere Faktoren werden bei der Simulation berücksichtigt“, sagte Chakraborty. „Dies führt zur richtigen Auswahl nicht nur der Werkzeuge, sondern auch der Biegereihenfolge.“

Einige Programmierer identifizieren möglicherweise „bevorzugte“ Tools in der Software, typischerweise eine Gruppe häufig verwendeter Tools, die der Shop normalerweise zur Verwendung bereithält. Darüber hinaus könnten sie ein paar Konstruktionsdateien nehmen und sie von der Software automatisch für mehrere Abkantpressen verarbeiten lassen, um zu sehen, welche sie angesichts der verfügbaren Werkzeuge, Bettlängen, Hinteranschlagfunktionen und Tonnagen formen können und welche nicht.

In vielen Betrieben werden einige Aufträge möglicherweise simuliert und dann zum Schneiden und Biegen auf einer (normalerweise neuen) Maschine mit fortschrittlicher Steuerung gesendet. Der Bediener lädt das Programm herunter und beginnt mit dem Biegen. Und je nach Unternehmenspräferenzen und Best Practices können Bediener mit mancher Software innerhalb bestimmter Einschränkungen eine bevorzugte Biegefolge wählen.

Neuere Abkantpressen bieten 3D-Biegesimulationen direkt an der Steuerung, alle mit integrierter Fehlerprüfung, mit unterschiedlich gefärbten Ober- und Unterseiten auf dem Bildschirm und visuellen Schritt-für-Schritt-Anleitungen. Ältere Maschinen mit älteren Steuerungen verfügen möglicherweise nicht über diese Möglichkeit, aber wie Quellen erklärten, bedeutet dies nicht, dass sie nicht simuliert werden können.

Eine ältere Bremse kann modelliert werden, sodass ein Programmierer eine Simulation damit durchführen kann. Was als nächstes passiert, hängt von den Maschinen- und Anwendungsanforderungen ab. Manchmal kann ein Programmierer ein Jobprogramm exportieren und auf die ältere Steuerung übertragen, abhängig von den Medien, die diese älteren Steuerungen empfangen. In anderen Fällen ermöglicht die Simulation dem Programmierer, detaillierte Schritt-für-Schritt-Einrichtungsblätter mit begleitenden Bildern zu erstellen. In jedem Fall hat sich das Programm offline bewährt und macht die Programmierung auf der Maschine sogar bei den ältesten Abkantpressen überflüssig oder vereinfacht sie zumindest.

„Auf älteren Maschinen sind Biegeprogramme normalerweise nicht sehr lang“, sagte Wood, „Sie haben also neun Zehntel des Kampfes gewonnen, wenn Sie in der Lage sind, Schritt-für-Schritt-Bilder und Anweisungen sowie die richtigen Daten bereitzustellen.“ , die Hinteranschlageinstellungen und alle relevanten Daten zur Bearbeitung dieses Auftrags.“

Bei bestimmten Werkstücken oder bei Bremsen mit In-Prozess-Winkelmessung erweist sich das erste Teil als gutes Teil. Möglicherweise sind einige Anpassungen erforderlich, aber ein Probebiegen an der Bremse spielt in jedem Fall keine Rolle.

Der Bediener kann Programmnotizen machen, die dann in die Simulationsdatei zurückgeführt werden. Ein Teil lässt sich beispielsweise am besten aus 16-ga biegen. A36-Material von einem bestimmten Lieferanten (jede Stärke hat eine Dickentoleranzzone, und wenn sich die Dicke ändert, können sich auch die Biegeergebnisse ändern). Alle Programmnotizen werden für zukünftige Durchgänge gespeichert und sind für alle sichtbar – keine Missverständnisse zwischen verschiedenen Bedienern oder verschiedenen Schichten.

Auch hier gilt: Je mehr Daten die Simulation hat, desto besser, und dazu gehört auch, wie sich bestimmtes Material von bestimmten Lieferanten bildet. Baird erklärte: „Einige Hersteller führen Coupon-Tests durch. Für verschiedene Arten von Weichstahl nehmen sie beispielsweise quadratische Testcoupons, biegen sie in verschiedenen Winkeln, messen bestimmte Attribute und geben dann Daten in bestimmte Felder der Software ein. An diesem Punkt.“ , verwendet die Software diese Daten und verwendet einen bestimmten k-Faktor für einen Weichstahl, aber für diesen Weichstahl von einem anderen Lieferanten ist es ein leicht angepasster k-Faktor.“

Ausgestattet mit der richtigen Software können Programmierer heute über den Tellerrand schauen und sich auf das große Ganze konzentrieren. Wie sieht es mit den Eigenschaften der geschnittenen Rohlinge aus? Wenn Mikrolaschen erforderlich sind, werden diese Kanten vor dem Formen entgratet? Wenn nicht, beeinträchtigt die Position dieser Laschen den Hinteranschlag an der Bremse? Was sind außerdem die Anforderungen an die Faserrichtung, um eine optimale Biegewiederholbarkeit zu gewährleisten und gleichzeitig kosmetische Anforderungen zu erfüllen? Viele Simulationspakete tauschen Daten zwischen Verschachtelung und Umformung aus, um sicherzustellen, dass Variablen beim Schneiden nicht im Widerspruch zu Variablen beim Biegen stehen.

Mit der Angebotserstellungssoftware können Sie Probleme bei der Herstellbarkeit von Anfang an erkennen, darunter auch Probleme mit Eckentlastungen und engen Biegeradien. Papierlose Teile

Und was ist die optimale Reihenfolge der Jobs? Schneidbetreiber möchten die Materialausbeute optimieren und ähnliche Materialien gruppieren; Schweiß- und Montagemitarbeiter benötigen so schnell wie möglich alle Teile, die sie benötigen, um einen Auftrag voranzutreiben. Im Mittelpunkt steht das Biegen, bei dem Bediener den Durchsatz mit gemeinsamen Einstellungen optimieren möchten – das heißt, dass mehrere Aufträge mit einer gemeinsamen Werkzeugkonfiguration geformt werden können.

„Biegesoftware kann die Reihenfolge optimieren, in der Sie Teile bearbeiten“, sagte Baird. „Es kann sich die bereits gelösten Programme und ihre Werkzeugeinstellungen ansehen und Ihnen im Wesentlichen eine Richtlinie für die Arbeitsreihenfolge geben. Beispielsweise möchten Sie möglicherweise sicherstellen, dass alle Teile, die bestimmte Bremswerkzeuge erfordern, zuerst geschnitten werden, bevor die nächsten bearbeitet werden.“ Teilesatz. Dann werden diese Daten an den Zuschnitt übertragen, wo die Verschachtelungssoftware sie in einer Reihenfolge verschachteln kann, die sie zum optimalen Zeitpunkt von der Zuschnittmaschine erhält.“

Auch die einfache Terminplanung spielt eine Rolle. Ein „idealer“ Auftrag – der gängige Werkzeuge und herkömmliche Bettlängen an der Bremse erfordert – könnte über die meisten Abkantpressen der Werkstatt ausgeführt werden. Aber was ist, wenn für eine Aufgabe ein Spezialwerkzeug oder eine Bremse mit breitem Bett erforderlich ist? Was passiert, wenn ein anderer Auftrag den Seitenspielraum einer C-Rahmen-Bremse erfordert und daher nicht auf einer O-Rahmen-Maschine ausgeführt werden kann?

„Die Biegesimulation gibt Ihnen eine Visualisierung, ersetzt aber nicht die reale Welt“, sagte Chakraborty und fügte hinzu, dass die Simulation mit den bereitgestellten Daten funktioniert, aber wie jede andere Technologie nicht jedes mögliche Ergebnis vorhersagen kann.

Hier spielt der erfahrene Bremser eine entscheidende Rolle. Die Software weist möglicherweise auf bestimmte Probleme hin, aber der Bremsbetreiber weiß, dass diese Probleme behoben werden können. Bei einem großen, dünnen Werkstück (flexibles Blech, das der Bediener manipulieren kann, ohne die Biegegenauigkeit zu beeinträchtigen) könnte es sich um ein Problem mit der Werkzeugkollision handeln. Möglicherweise gibt es eine komplexe Saumbiegung, bei der das Werkzeug die doppelte Materialstärke eines Saums luftbiegt (der Saum ist wahrscheinlich nicht genau doppelt so dick wie das Material, daher ist es schwierig, das Ergebnis vorherzusagen).

All dies zeigt, warum Biegekenntnisse so wichtig sind wie eh und je. Das Einzige, was sich geändert hat, ist die Art und Weise, wie es angewendet wird. Anstatt dass erfahrene Biegeexperten sich an einem schwierigen Aufbau auf dem Boden abarbeiten und eine ansonsten produktive Maschine blockieren, führen sie jetzt Simulationen durch, sprechen mit Bedienern darüber, was funktioniert und warum, und überlegen, wie Teile aus dem Schneidvorgang präsentiert werden und nachgelagert weiterfließen nach dem Biegen. Es ist sicherlich ein kultureller Wandel, aber das hat den Bedarf eines Herstellers an Biegekenntnissen nicht geschmälert.

„Die Zukunft der Biegesimulation liegt im maschinellen Lernen und der künstlichen Intelligenz“, sagte Chakraborty und fügte hinzu, dass selbst die anspruchsvollsten Aufgaben „in der Werkstatt verfolgt werden können, integriert in den Algorithmus des maschinellen Lernens.“

Heutzutage kann Produktionssteuerungssoftware Betriebsleitern dabei helfen, verschiedene Was-wäre-wenn-Szenarien durchzuführen, um den besten Zeitpunkt für die Freigabe einer Bestellung und die bestmögliche Weiterleitung zu ermitteln. Sobald der Job ausgeführt wird und Daten erfasst werden, setzt ein positiver Kreislauf in Gang.

„Es geht darum, einen digitalen Zwilling Ihres Betriebs zu haben“, sagte Wood und fügte hinzu, dass die heutige Software Teile durch verschiedene „Was-wäre-wenn“-Routenszenarien transportieren kann, einschließlich „virtueller Tests“ von kundenspezifischen Bremswerkzeugen und sogar kundenspezifischen Hinteranschlägen, die alle direkt aus dem importiert werden 3D-CAD-Programm, mit dem sie entworfen wurden.

Ausgestattet mit Software, die diese Daten erfassen kann, können Betriebsleiter den Ablauf perfektionieren und bei zukünftigen Aufgaben dazu beitragen, die tatsächlichen Kosten näher an die geschätzten Kosten heranzuführen. Wenn dies geschieht, wird der Betrieb eines maßgeschneiderten Fab-Shops vorhersehbarer, profitabler und letztendlich ein besserer Arbeitsplatz.